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本報上海新聞中心記者 畢方方
全球規模最大、可年產150萬噸鐵水的COREX-C3000煉鐵爐，最近在寶鋼集團浦東鋼鐵公司(下稱浦鋼)新址成功出鐵，令中國成為世界第四個用該非高爐技術產鐵的國家。相比高爐煉鐵，該技術不但可減少污染排放物，並降低對煉鐵物料的依賴。這個被中國工程院院長徐匡迪稱為「鋼鐵事業里程碑新進展」，亦預示內地鋼鐵行業正經歷從高耗能、高污染向環保節能的轉變。
浦鋼的COREX系統是自05年6月29日正式動工，在兩年多時間內，相繼建成了一座COREX－C3000煉鐵爐、兩座150噸轉爐、一台單流板坯連鑄機、一套160兆瓦燃氣蒸汽循環發電機組、兩台6萬立方米製氧機組。
非高爐 減煉焦燒結
為遷就2010年舉辦的世博會，擁有94年歷史的浦鋼廠去年7月全線關停生產基地，廠區自浦東整體搬遷至母公司寶鋼所在的寶山地區。浦鋼搬遷羅涇一期工程所採用的熔融還原煉鐵－煉鋼－連鑄－厚板軋機的緊湊型生產流程全部實現後，可實現年產鐵水150萬噸、鋼水157萬噸、鑄坯152萬噸、寬厚板160萬噸和年發電量12億千瓦時的生產規模。
據悉，國家發改委已批准浦鋼羅涇工程實施第二步規劃，未來2、3年內，浦鋼將建成第2座COREX熔融還原爐，屆時年產鐵量可增至300萬噸，達到預定設計產量。
非高爐煉鐵技術的主要優勢是節能環保。寶鋼的研究院煉鐵新技術所所長李肇毅表示，相比傳統高爐煉鐵，非高爐煉鐵技術關鍵就是減少了煉焦和燒結兩個環節，且生產過程中產生的餘能還可被用於發電等多種用途，達到綜合循環利用的理念。
寶鋼原有的煉鐵高爐約100多米高，燃料和礦石從爐頂裝入，因此對燃料和礦石的抗壓和抗磨要求高，燃料必須使用焦炭，礦石則需經過燒結（把天然礦石破碎後高溫燒結，重新結塊，變成熟料以便冶煉）。
非高爐煉鐵則大為不同，它把高爐中的預還原(從鐵氧化物中提取鐵)和終還原(鐵水)過程分離開，高爐原有的料層壓力減小，對燃料和礦石質量的要求和依賴度降低。非高爐煉鐵目前使用塊煤，另加5%的焦炭。雖然沒有完全省略焦炭，但數量已經很少，大大降低了對焦炭的依賴，是技術上的很大革新。
在礦石方面，非高爐煉鐵雖然仍未能使用便宜的天然粉礦，但可使用從巴西進口的球團礦和南非進口的天然塊礦。這一技術的最終目標，就是為使用更廣泛的劣質資源。
降污染 利循環經濟
由於COREX基本取消了煉焦過程，而煉焦過程產生的大量粉塵、一氧化碳、二氧化碳及有毒有害氣體就大大降低。據悉，從設計數據上講，寶鋼採用COREX後僅二氧化硫排放就低到高爐的4.9%，達到鋼鐵行業國際先進的清潔生產水平。
李肇毅說，在高爐煉鐵過程中，為使鐵的氧化物中的鐵還原出來，要通過鼓風機向高爐內輸送高溫空氣實現礦石加熱和還原，過程中排出的尾氣，含氮量大，熱值則小，利用價值也小。而非高爐煉鐵直接輸送氧氣，排出的尾氣不含氮氣，氣量小且熱值高，即可脫除二氧化碳循環使用，也可再被用於發電等，可形成一條完整的鋼鐵製造業循環經濟產業鏈。
淘汰古法煉鐵
鋼鐵業是內地重點排污行業。06年全國鋼產量突破4億噸，佔全球產量近三分一。環保總局局長周生賢表示，去年第一季度，鋼產量同比增長22.3%。鋼鐵行業工業增加值佔GDP的3.14%，總能耗卻佔全國的14.71%。而工業廢水、工業粉塵和二氧化硫排放量分別佔全國工業污染物排放總量的10%、15%和10%。
周生賢指出，目前，鋼鐵行業自備電廠和工業鍋爐每年消耗煤炭6000多萬噸，二氧化硫排放量佔鋼鐵行業的40%以上，超標排放問題較為突出。全部採取脫硫措施後，可減排二氧化硫40多萬噸。因此，鋼鐵行業的在污染減排中佔有舉足輕重的位置。
中國鋼協一位負責人透露，目前只完成了不到40%的全年淘汰鋼鐵產能任務。截至7月底，全國累計淘汰落後煉鐵產能1140萬噸、煉鋼產能870萬噸，與國務院提出的3000萬噸和3500萬噸的目標有很大差距。
有專家指出，目前內地的鋼鐵企業既有央企，也有省屬、市屬企業，因所有權歸屬的不同，各自都不願喪失自己的財稅利益，致使一些能耗高、污染嚴重的項目「大幹快上」的趨勢難以遏制，未批先建、先污染後治理的問題表現突出。
其次，國內外鋼材價格上漲，對淘汰落後產能形成阻力。今年前10月，國內鋼材價累計漲幅已超過20%，部分品種甚至超過30%。
據悉，國家發改委也正計劃採取更嚴厲的調控措施，以推動鋼鐵產業集中度提高及鋼鐵生產的品種結構向優化方向發展。而寶鋼建設「資源消耗低、環境友好的現代化鋼鐵企業」正是內地鋼鐵行業發展的目標。
新鐵廠產能全球第一
隨著寶鋼COREX系統出鐵，中國成為繼韓國、南非和印度之後，全世界第四個用非高爐技術產鐵的國家。寶鋼COREX－3000工程是全球唯一在建的第三代COREX工廠，與當前世界上正在運行的大型COREX爐相比，產量還要高出1倍。
第一代實現商業化生產的無高爐煉鐵COREX－1000工廠年產能40萬噸，1989年在南非落成。1995年至1999年間，世界上又先後建成四座年產能60萬至80萬噸的第二代COREX－2000生產廠，分別位於韓國的浦項、南非的撒丹那(Saldanha)和印度。
有些國家在引進COREX系統上作了技術改進。專家表示，像韓國和澳鋼聯合作開發的FINEX系統，亦屬於COREX技術，但韓國方面在澳鋼聯的技術上開發了新工藝，就可使用粉狀鐵礦石。
由於寶鋼的COREX系統屬世界最大，為解決鐵爐大型化所帶來的風險，浦鋼協同澳鋼聯SV專家，在設計上進行了針對性的改進，如安裝萬向佈料器，實現煤燃料的動態佈料；死鐵層深度在原設計基礎上增加兩倍，有利降低鐵水環流，減少對爐缸側壁耐材的侵蝕。此外，浦鋼還推進了「適用於COREX爐新環境下的新型炮泥」、「煤壓塊技術開發」等10多項科研課題，培養出第一代COREX爐操作手。
據專家透露，浦鋼的COREX-C3000煉鐵爐系統，引進價約為數十億元人民幣，而李肇毅亦表示，用非高爐煉鐵技術，鐵水製造過程的成本比傳統高爐高約四分一，價格上完全不能和高爐競爭，但專家認為，只要最終的鋼產品價格能被市場接受，企業仍有利潤餘地。
各國競爭 無高爐技術
當今世界的主流高爐煉鐵技術仍然是自古就有的豎爐煉鐵，這種方法煉製的鐵佔世界鐵產量的95%以上。高爐煉鐵對冶金焦炭依賴性太強，從目前已探明世界煤炭儲量中，焦煤僅佔5%，且分佈很不均勻，正是這個資源限制，再加上高爐煉鐵的高污染，催生了無高爐煉鐵技術。
目前，世界上已基本成熟的三大無高爐煉鐵技術，分別是澳鋼聯的COREX、韓國浦項的FINEX、力拓礦業的HIsmelt。但真正實現了商業化生產的只有COREX。
COREX雖然先行一步，卻也存在先天缺陷。全球大部分鐵礦資源是粉礦，且比塊礦價格低，澳鋼聯開發的COREX技術卻只能煉塊礦。能夠煉粉礦的熔融還原技術便應運而生，即FINEX和HIsmelt。
去年5月FINEX商業化項目正式動工。這個歷時15年共花費7億美元研發經費的項目，獲得300多項專利。力拓礦業集團則從上世紀80年代初開始研發HIsmelt技術，20多年來累計投資已超過10億美元，現在實驗性的HIsmelt工廠進展程度已達到試營產量的80%，預計08年達到年產80萬噸的設計能力，並進行商業化運營。
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