香港文匯報訊（記者 敖敏輝 廣州報道）香港文匯報記者了解到，CHS佛山工廠車間生產設備的自動化、智能化程度均達到世界領先水平。整條生產線採用韓國進口總成下線測試台和美國進口測量設備，實現了100%下線測試、24小時實時監控、全過程自動檢測、校準、自動分析。
據CHS項目生產部部長楊國慶介紹，在生產線的87個工位上，自動工位有32個，佈置了13台智能機器人，自動化率達到了51%。其中，有7個連續的工位完全由機器人操作，包含了測量、壓裝、自動上下料、塗膠和合箱等工藝環節，堪稱行業最長的自動化生產單元。
「每個關鍵零部件都有記錄自己ID的二維碼。生產線『中樞系統』之一的生產過程監測系統將根據這些ID，為不同零部件匹配相應的生產方案。這樣，整條生產線實現了高度柔性化，在生產多型號產品中便不會出現混亂。」楊國慶說，憑借這套「中樞系統」，總裝線能夠和4條分裝線實現精準協同。生產線能夠自動識別、隨時切換不同的程序，並借助機械手同時處理多品種產品的生產任務。
此外，在193種零部件的裝配過程中，有150餘種處在防錯系統控制中，以防止操作失誤。「如果有人為的操作失誤，設備會通過聲音和燈光『報警』，中斷這一工位的生產，等待更高權限的人員處理。」
在這個高效運作生產線下，下線一台混合動力合成箱的全過程，僅需要113秒。